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紙製容器包装のリデュース

キリンでは品質の保護と安全性を確保したうえで、
資源の有効利用、環境負荷の低減とユーザビリティーの向上した、紙製容器包装の開発に努めています。

スマートカットカートン・コーナーカットカートンを展開

キリンビールでは2004年から「コーナーカットカートン」を導入し、現在はほぼ全商品に展開しています。

「コーナーカットカートン」は、段ボールカートンの四隅を切り落とし、八面構造とすることで縦荷重強度を向上させ、中芯およびライナーを軽量化しました。 この結果、350ml(1缶×24本)カートンで22.2g/枚(10.9%)、500ml(1缶×24本)カートンで28.4g(10.8%)の段ボールを削減しました。

また、角を面にすることで持ち運びやすさや取り扱いやすさも向上しました。

さらに、2015年からはカートン長側面上部の角を切り落とした形状となるスマートカットカートンを王子コンテナ社と共同開発を行い、採用しています。

缶ビールのケースを積み重ねたときに、カットされた部分が上下のケースの隙間になって指がかかりやすく、取り出しやすくなっています。また、持ち運ぶとき、カットされた部分が体への当たりを和らげます。ケースを積み重ねた状態で扱っていただく物流の協力会社や卸、量販店などで、梅雨期など湿度が高い時期でもケースの側面が膨らまなくなりました。

これにより、CO2の排出量を年間2,000トン削減できます。

スマートカットカートンコーナーカットカートン
紙使用量7%削減 CO2排出量 年間約400トン削減

キリンビバレッジでも「コーナーカットカートン」を「キリン アルカリイオンの水」2Lなどに導入しています。

この結果、2L×6本カートンで1枚あたり25g(7%)の紙を削減でき、カートン製造時に排出するCO2を年間約400トン削減しました。 また、角を面にすることで持ち運びやすさや取り扱いやすさも向上しました。

新6缶パックの開発

環境負荷の軽減をはかるため、板紙の面積を小さく、厚みを薄くすることで、減量化を実現しています。

また、お客様の声を反映して、最初の1缶を取り出しやすくするために、天面に指をかける部分を作り、鋭角な角が残らないようミシン目の向きを変更し、尖った部分に丸みをつけるなど、改良を行いました。

さらに2014年からは、従来より面積を8%減らすとともに、缶のホールド性を高めた新6缶パック板紙を開発・採用しています。

紙使用量 板紙の面積約8%削減 CO<sub>2</sub>排出量 年間約3,300トン削減
新しいダンボールカートン「ショートフラップ」の採用

キリンビバレッジでは、消費財流通業界(小売、卸、製造メーカー)15社が主体となって2010年10月に発足したカートンプロジェクトの委員会に参加し、500mlペットボトル商品梱包用の段ボールカートンの標準化・共通規格化に取り組んでいます。

このプロジェクトは、環境負荷低減とサプライチェーンの作業効率向上のため、競争していない分野の共通課題の解決に向けて協働して取り組むことを目的にしています。

2012年4月から一部の500mlペットボトル入り茶系飲料に、側面フラップ(フタ部分)の面積を縮小したカートンを採用しました。これにより段ボール使用量を削減するとともに、段ボール製造時に排出するCO2の10%削減につながります。

新しいダンボールカートン

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