[ページの先頭です。]

ページ内を移動するためのリンクです。

[ここから本文です。]

環境活動・トピックス

2017年3月1日

リターナブルびんとして、すべての性能が向上した
国内最軽量 中びんです
~「ビール」リターナブル中びんの開発~

R&D本部 パッケージング技術研究所
柳田 典子(容器開発グループ) — 2007年 入社 —

写真 左:従来の中びん 右:今回軽量化された中びん

目標値は420gから380g(−90g)。
20%の軽量化! 体感できる軽量化

今回の中びん軽量化は、2003年に導入が完了した大びん軽量化の技術を活用したものですが、減量を体感できる削減目標値90gを達成するだけでなく、もっとこうあればよいと考えた課題もクリアすることを目指しました。

それは、「耐久性を求められるリターナブル性能」と「お客様の安全・安心確保のための強度を向上する」というびん品質をさらに高めることでした。

びん品質向上の課題は三つ。

写真

一つ目は、びんの表面にキズが付かないようにするセラミックコーティングを均一化すること。二つ目は、軽量化後もびん底部側面の肉厚を維持して、衝撃に強くするとともに、強度が一番弱い部分に衝突しない構造にすること。三つ目は、口部を「開栓しやすく」「密閉性が高く」かつ「口欠けしない強度」を持った形状にすることでした。

これらの課題は、人の目で見ても違いが判らないとても僅かなサイズやカタチの違いで起こってしまうことが問題です。そのため、見えない部分の状況が把握できるよう、これまでにない「数値化した評価」を何度も繰り返し、修正のポイントを見つけていきました。

中でも大変だったのは、口部の問題でした。これまでは、栓抜きもJIS規格で作られていたのですが、その規格が廃止されたため様々な形の栓抜きが登場し、口部を傷つける危険度が高まりました。口部のデザインを決めるには、わずかなサイズや形状の違い、蓋(王冠)の締め方の強弱など、特に見え辛い部分での微妙な形状とサイズの選定が必要でした。そこで、数値化した評価を何度も繰り返して行い、なんとか「開栓しやすさ」と「密閉性」という相反する条件と「口欠けしない強度」をクリアする形状を導き出すことができました。

完成後は、30回の使用を想定しラボのラインシミュレーターなどで「栓の開け閉め、洗浄、運搬、擦れ」などの実験を繰り返し行い、実際の使用に余裕をもって耐えられる強度を確認しました。
今後は、大びんの口部も替えていくことを想定し研究に取り組んでいきます。

実際の工場導入時、工場のみなさんの協力でセッティング完了!

写真

工場ラインには、自動でラベルを張るラベラーやケースに入れるためのケーサー、ビンの異常を感知する検査機などがあります。全数切替が完了するまで、直径の異なる新旧2種類のびんが混在していても、これらのメカニズムが正確に作動するためには、ち密なセッティングが必要です。

問題を発生させラインの流れを止めることの無いよう、テスト工場には何度も通うことになりました。何回か足を運ぶうち、工場のみなさんが難しいラベラーの調整など事前に問題を解決し、セッティングの準備をしてくれているのがわかりました。それが、とってもいい雰囲気でした。

だから一番うれしかったのは、工場で出荷を見た時でした。

[ここからフッタです。]

先頭へジャンプ